Использование систем мониторинга технологических процессов на современном производстве обеспечивает наполнение базы данных о состоянии узлов этого оборудования. Эти базы мониторинговых данных являются бесценным источником информации о текущем уровне износа оборудования, изменениях режимов эксплуатации и параметров технологических режимов. Системы мониторинга являются мощным средством цифровизации современного производства, т.к. их внедрение обеспечивает как снижения риска аварийности, так и рост качества выпускаемой продукции. Эти преимущества обеспечивает модуль автоматической диагностики. Алгоритмы этого модуля позволяют выявлять признаки аварийных  и других недопустимых ситуаций на основе оперативного анализа связанных параметров. Объектами анализа обычно являются мгновенные значения параметров, скорость их изменения и корреляция между параметрами.

Однако, базы мониторинговых данных являются основой не только для диагностики текущего состояния технологического оборудования, но и для модуля прогнозирования его состояния. Прогнозирование состояния технологического оборудования является базой для внедрения системы обслуживания оборудования по фактическому состоянию. Внедрение этой системы обслуживания (взамен системы планово-предупредительных ремонтов) обеспечивает существенную экономию за счет фактического увеличения  межремонтных интервалов и снижения затрат на запасные части.

Основой модуля прогнозирования является математический аппарат, использующий нейросетевые алгоритмы, статистическую обработку данных  и экспертные системы. Совместное использование алгоритмов позволяет обеспечивать достаточную точность прогнозирования как на начальном этапе эксплуатации (с использованием статистических методов прогнозирования), так и после завершения «обучения» нейросетевых алгоритмов. Таким образом, системы прогнозирования технического состояния промышленного оборудования являются мощным средством цифровой трансформации современного производства.

Группа компаний «СЕРП» предлагает решения по внедрению системы мониторинга, диагностики и прогнозирования работы инженерного оборудования, которая позволяет осуществлять:

1) Непрерывный мониторинг критических узлов.

2) Отображение результатов измерений и расчетных параметров.

3) Анализ результатов измерений на основе критических значений.

4) Предотвращение аварийных ситуаций.